Die voorpunt van 'n freessnyer ondergaan 'n impaklading, wat wissel in grootte en rigting, met elke toetrede tot die werkstuk. Hierdie impaklading word bepaal deur die materiaal van die werkstuk, die deursnee-area van die snit en die tipe freesbewerking. So 'n impaklading is 'n toets vir die snykant; as dit die snyer se toleransie oorskry, kan die gereedskap breek. Gladde aanvanklike kontak tussen die freessnyer se snykant en die werkstuk is 'n kritieke punt in frees, wat afhang van die keuse van die werktuig se deursnee en geometriese vorm, asook die posisionering van die werktuig.
Figuur A illustreer 'n suksesvolle aanvanklike kontakmetode tussen die freessnyer se snykant en die werkstuk. Soos getoon in Figuur Aa, is die aanvanklike kontak aan die punt van die snykant, wat dikwels plaasvind wanneer die freeswydte minder is as die radius van die freessnyer. Daarteenoor toon Figuur Ab 'n aanvanklike kontak by die middelste gedeelte van die snykant, wat tipies gebeur wanneer die freeswydte die radius van die freessnyer oorskry. Natuurlik beïnvloed die kombinasie van harkhoeke van die frees ook die aanvanklike kontakmetode by die punt, wat later bespreek sal word.
Uit ondervinding is die verhouding tussen freeswydte en werktuigdeursnee tipies tussen 2/3 (0.67) tot 4/5 (0.8) (freesbreedte tot deursnee verhouding). Dit vereis gewoonlik nie spesifieke berekeninge nie. Aangesien freessnydiameters oor die algemeen aan relevante standaarde voldoen, kan 'n mens eenvoudig 'n freesnyer kies met 'n deursnee van nie minder nie as die tweede grootte bo die voorafbepaalde freeswydte.
Byvoorbeeld, soos getoon in Figuur B, wat deel is van 'n reeks freessnyer-diameters (kleiner deursnee sluit 3mm, 4mm, 5mm, 6mm, 8mm, 10mm, 12mm, 16mm, ens. in, en groter diameters sluit 80mm, 100mm in, 125 mm, 160 mm, 200 mm, 250 mm, 315 mm, 400 mm, ens.). Gestel die freeswydte is 36 mm, is die eerste grootte van deursnee nie minder nie as hierdie breedte 40 mm, en die tweede grootte is 50 mm. Die geselekteerde freessnyskyfdeursnee sal 50 mm wees. As die freeswydte egter presies 40mm is, is die eerste grootte van deursnee nie minder nie as hierdie breedte 40mm, en die tweede grootte is steeds 50mm, dus sal die geselekteerde freessnyskyfdeursnee ook 50mm wees.
Tydens die freesproses is presiese beheer van die ingangsposisionering noodsaaklik om ongelyke sny van die werkstukoppervlak of onnodige slytasie van die werktuig te voorkom. Behoorlike ingangsposisionering verseker dat elke snykant van die freessnyer effektief aan die snyproses kan deelneem, en sodoende die bewerkingsdoeltreffendheid en die kwaliteit van die werkstukoppervlak verbeter.
Om akkurate ingangsposisionering te bereik, moet operateurs of CNC-masjienprogrammeerders faktore soos die geometriese vorm van die frees, die eienskappe van die werkstukmateriaal, snyparameters (soos spoed en toevoertempo) en die dinamiese werkverrigting van die masjien in ag neem gereedskap. Deur hierdie inligting te integreer, kan die beste toetredestrategie geformuleer word om die gladde vordering van die maalproses te verseker.
In praktiese toepassings behels intreeposisionering tipies die volgende aspekte:
1. Intreehoek: Dit verwys na die hoek waarteen die freesnyer die werkstukoppervlak binnedring. Afhangende van die bewerkingsvereistes, kan die intreehoek loodreg, skuins of radiaal wees.
2. Toegangspunt: Dit is die spesifieke plek waar die freessnyer begin kontak maak met die werkstuk. Die keuse van 'n toepaslike toegangspunt kan skielike veranderinge in snykrag verminder en skade aan die werkstuk of gereedskap voorkom.
3. Toegangspad: Dit verwys na die trajek van die freessnyer wat van die aanvanklike posisie na die intreepunt beweeg. Die ontwerp van die toegangspad moet die geometriese vorm van die werkstuk en die bewegingsomvang van die masjiengereedskap in ag neem.
4. Toegangspoed: Dit is die lineêre spoed van die freessnyer wanneer dit met die werkstuk in aanraking kom. ’n Toepaslike intreespoed kan die impak op die snykante verminder en die werktuiglewe verleng.
Deur hierdie parameters presies te beheer, kan die kwaliteit en doeltreffendheid van die maalbewerking effektief verbeter word. In moderne CNC-masjiengereedskap word hierdie parameters dikwels outomaties beheer deur programmering, wat hoë akkuraatheid en hoë doeltreffendheid in outomatiese produksie behaal.
